Trabajo Práctico n° 2

TAYLORISMO

Hace referencia al modelo de producción industrial concebido por Frederick W. Taylor (1856 - 1915), fue un ingeniero y economista norteamericano que elaboró un sistema de organización racional del trabajo, en un planteo integral que luego fue conocido como “taylorismo”. Se basa en la aplicación de métodos científicos de orientación positivista y mecanicista al estudio de la relación entre el obrero y las técnicas modernas de producción industrial, con el fin de maximizar la eficiencia de la mano de obra y de las máquinas y herramientas, mediante la división sistemática de las tareas, la organización racional del trabajo en sus secuencias y procesos, y el cronometraje de las operaciones, más un sistema de motivación mediante el pago de primas al rendimiento, suprimiendo toda improvisación en la actividad industrial, eliminando por completo los movimientos innecesarios de los obreros con el deseo de aprovechar al máximo el potencial productivo de la industria.

La organización del trabajo taylorista transformó a la industria en los siguientes sentidos:

- Aumento de la destreza del obrero a través de la especialización y el conocimiento técnico.

-Mayor control de tiempo en la planta, lo que significaba mayor acumulación de capital.

-Idea inicial del individualismo técnico y la mecanización del rol.

-Estudio científico de movimientos y tiempo productivo.

-La división del trabajo planteada por Taylor efectivamente reduce los costos y reorganiza científicamente el trabajo, pero encuentra un rechazo creciente del proletariado, elemento que sumado a la crisis de expansión estructural de mercado (por velocidad de circulación de la mercancía) lo llevaría a una reformulación práctica en el siglo XX que es la idea de fordismo.

La aplicación del sistema de Taylor provocó una baja en los costos de producción porque significó una reducción de los salarios. Para estimular a los obreros a incrementar la producción, muchas empresas disminuyeron el salario pagado por cada pieza. Hacia 1912 y 1913 se produjeron numerosas huelgas en contra de la utilización del sistema de Taylor.

Para que el sistema ideado por Taylor funcionara correctamente era imprescindible que los trabajadores estuvieran supervisados en sus tareas. Así se conformó un grupo especial de empleados, encargado de la supervisión, organización y dirección del trabajo fabril. Quedaba atrás, definitivamente, la época en que el artesano podía decidir cuánto tiempo le dedicaba a producir una pieza, según su propio criterio de calidad. Ahora, el ritmo de trabajo y el control del tiempo de las tareas del trabajador estaban sujetos a las necesidades de la competencia en el mercado.

FORDISMO

Introducción:

Henry Ford (1863 - 1943) fue un ingeniero e industrial norteamericano, pionero de la industria del automóvil, quien fundó en 1903 la Ford Motor Company, donde aplicó muchas de sus ideas, parcialmente fundadas en la obra de Taylor, y que recibieron posteriormente el nombre de “fordismo”. Los elementos más característicos son la línea de montaje, la producción en serie, la estandarización e intercambiabilidad de las piezas. Otros aspectos de sus ideas son la exportación como medio importante de expansión comercial; el principio de la participación en los beneficios de todo el personal y un sistema de ventas a crédito que permitía a todos sus trabajadores poseer un automóvil. Quizás la frase más recordada de Ford sea aquella de “El obrero es el mercado”.

Henry Ford fundó la Ford Motor Company y su aportación más relevante fue la introducción de la cadena de montaje en 1913, una innovación tecnológica y organizativa que le permitió disminuir fuertemente los costos. La innovación fordista permitió simplificar las operaciones de producción con lo cual se abrió la posibilidad de utilizar la abundante mano de obra no calificada devolviendo el control efectivo de los procesos productivos a la dirección de la empresa.

Las implicaciones del fordismo traspasaron cuestiones organizativas o salariales al contribuir a la generalización del consumo de masas. Su difusión en otros sectores industriales provocó una expansión sin precedentes de los mercados y generó un proceso de crecimiento económico impulsado inicialmente por la reducción en costos y el correspondiente incremento de la oferta. Como era de esperarse, la cantidad demandada respondió a la reducción en precios generando incentivos para una mayor producción.

La cadena de montaje permitió la producción de flujo continuo que se convertiría en la piedra angular de los sistemas de organización del trabajo. La utilización del transportador de cadena consistía en fijar la pieza principal al transportador para hacerlo pasar delante de cada hombre de tal forma que el producto se encuentre completamente montado al final del transportador. La cadencia del trabajo era entonces regulada mecánicamente por la velocidad dada al transportador excluyendo totalmente al obrero. La iniciativa obrera se redujo al máximo y por tanto, el control obrero de los tiempos.

Como suele suceder las dificultades no tardaron en aparecer. No obstante, éstas no se presentaron en el montaje, sino en el mecanizado. Para que las piezas pudieran ser fijadas una tras otra en el transportador era preciso que fueran rigurosamente idénticas e intercambiables, es decir, una producción estandarizada de piezas. Pero este problema fue sólo superficial ya que con el paso del tiempo la estandarización se fue perfeccionando.

Desde el punto de vista de la economía en su conjunto la especificidad del fordismo consistió en haber asegurado el paso a la producción en serie y haber abierto con ello una brecha para la producción en masa introduciendo nuevas formas de productividad y de producción.

Caracteristicas principales:

-Aumento de la división del trabajo.

-Profundización del control de los tiempos productivos del obrero (vinculación tiempo/ejecución).

-Reducción de costos y aumento de la circulación de la mercancía (expansión interclasista de mercado) e interés en el aumento del poder adquisitivo de los asalariados (clases subalternas a la élite).

-Políticas de acuerdo entre obreros organizados (sindicato) y el capitalista.

-Producción en serie.

Formas de producción

La incorporación de la cadena de montaje en el sistema de producción logró modificar ciertos fenómenos que constituyen las nuevas formas de producción como la escala de producción, la naturaleza de los productos y las condiciones de la formación de los costos de producción.

Desde el punto de vista del valor de uso de las mercancías, se puede decir que la cadena de montaje aseguró el paso a la producción en serie de mercancías estandarizadas. Sin embargo, la estandarización del producto supuso un trabajo previo de uniformación de los modos operatorios, las herramientas y los materiales necesarios en la producción de cualquier producto. Esta fabricación en serie de productos estandarizados tomó impulso y finalmente se impuso como nueva regla a la economía industrial.

Desde el punto de vista del trabajo abstracto, se dio un gran incremento del rendimiento del trabajo por una aceleración del ciclo del capital productivo lo cual produjo ciertas ventajas económicas como la reducción al máximo de la inmovilización improductiva del capital y los tiempos muertos. Por la eficacia mostrada, las normas anteriores se extendieron por todas las ramas, alterando las condiciones de la producción de mercancías con sistemas de máquinas más complejos.

Situacion de los trabajadores

En conformidad a la filosofía taylorista de separación entre actividades elementales y dispositivas (unos piensan y otros ejecutan), el sistema Fordista es ambivalente en lo que respecta al personal.

La empresa fordista se basaba en un número estable de trabajadores, contratados regularmente por la fábrica para un largo periodo de tiempo. No era sub-contratados; no había actores independientes en el ambiente de trabajo. Cada uno era un dependiente directo.

Generalmente, los trabajadores de este ambiente tan normativizado no eran cualificados y no tenían que pensar, realizarían simplemente sencillas acciones esmeradas. Al principio, la empresa fordista pensaba que podría ejercer un control total sobre su mano de obra (a través de salarios altos y normas draconianas). El “cinco dólares al día” estaba de moda. En los años 20, se convirtió en más del doble de las demás fábricas americanas. Los salarios altos era un incentivo para mantener la disciplina. Equipos de inspectores controlaban el comportamiento de todos los empleados, los que no seguían las normas establecidas pagaban multas o eran castigados.

En los años 20 y 30, se introdujeron los acuerdos colectivos. Estos acuerdos no sólo funcionaban para garantizar ventajas a los trabajadores, sino también aseguraban la estabilidad en una estructura organizativa tan vulnerable.

El acuerdo colectivo fijaba el comportamiento de la mano de obra. Los trabajadores estaban seguros que, mientras que no terminara su contrato, recibirían el salario establecido. Sabían todo acerca de sus derechos y de sus deberes, incluido el número de horas que tenían que trabajar. El contrato colectivo en sí era útil, porque aseguraba que la producción se planeara con adelanto. No difería en mucho de la técnica de contratación usada para estabilizar el abastecimiento de las materias primas o de los productos semi-acabados.

La fábrica fordista:

La mayor diferencia entre el sistema industrial anterior (siglo XIX) y el sistema fordista principalmente era que anteriormente la mayor parte de la producción se llevaba a cabo fuera de la fábrica y los componentes se ensamblaban dentro de ella, mientras que en el sistema de producción fordista, todas las operaciones necesarias para la manufactura se desarrollaban en la misma fábrica y se sometían a una estructura jerárquica.

Por ejemplo, la instalación de River Rouge contenía diferentes áreas de ensamblaje como los altos hornos y los de fundición. Las materias primas llegaban y pasaban directamente a los hornos. Incluso había un departamento que producía cuero para los asientos y las puertas y una central eléctrica. Desde el punto de vista energético, la fábrica fordista era totalmente autónoma. La energía necesaria para hacer funcionar la fábrica se producía dentro de la misma fábrica, haciendo posible que la instalación fuera completamente autosuficiente.

Las instalaciones tenían una espina dorsal que iba de línea a línea, atravesada por raíles: esta configuración permitía la distribución constante de la mercancía de un sector a otro. Era una especie de cadena de montaje gigante a lo largo y en la cual, los diferentes componentes producidos dentro de la fábrica se desplazaban y trasladaban.

El primer día, en tren o en barco, la materias primas llegaban al final de la fábrica; el tercer día, de la otra parte, salía el producto acabado. Todo se producía en el interior de la instalación.

Auge del Fordismo:

       Al acabar la Segunda Guerra mundial, Europa y Japón quedan en ruinas, pero Estados-Unidos no, siendo el principal poder industrial mundial. En ese momento, en 1945, empieza el verdadero gran auge del Fordismo (dura hasta el primer choque del petróleo en 1973).Este gran auge es el crecimiento de la economía de los países industrializados (y el desarrollo tecnológico y económico-social de los países en desarrollo.

       Al principio hubo un gran auge del Fordismo causado por la demanda europea (Plan Marshall). Después creció aún más cuando miles de soldados buscaban trabajo y lo encontraban en las fabricas de producción en masa. En la década siguiente el Fordismo se volvió esencial para los países industrializados ya que era el elemento principal de la economía del país. Más tarde, gracias al aumento de la economía de estos países, se notan muchas mejoras en la educación, sanidad, salaria, pensiones etc. 

Decadencia del Fordismo :

 En los años 70 es destacado porque el Fordismo sufre un duro periodo de reestructuración, causado por el choque del petróleo y la invención de los autómatas. 

En los 60 se producía anualmente más de mil millones de tonas de petróleo, esto afecta a la disponibilidad de recursos del petróleo, por eso al principio de los años 70 la OPEP se funda y fijan un precio del petróleo, precio que no ha parado de crecer hasta ahora (1300%).La subida enorme del precio del petróleo izo elevar la inflación de cada país, provocando la elevación de los costes de producción, haciendo que las empresas sufran una enorme crisis al no poder combatir ni a la demanda ni a la masa salarial. La General Motors y la Ford (las dos grandes empresas industriales) deciden solucionar esto sustituyendo a todos los trabajadores por una maquina: En 1968 Bedford associates desarrolla un sistema eléctrico y programable. Crearon el primer autómata industrial. El objetivo de dicho sistema era la de sustituir al hombre por una maquina que fuera precisa, que trabajase todo el tiempo y en serie con otros autómatas, creando así una cadena de montaje automatizado en serie. 

Por otra parte en Japón aparece el Toyotismo en 1960. Ofreciendo un sistema mejor y renovado del Fordismo, aparece el Post-Fordismo.

Post-fordismo

En 1959 se crea el circuito integrado y unos pocos años después el microprocesador. En 1968 se crea el primer autómata industrial. Es decir se crea una nueva estructura económica que se basa en la automatización (es más fiable, más precisa, etc. que los humanos).

El sistema productivo del Fordismo ya no es rentable en la empresas. Hay que modificar su estructura y hacerla un sistema productivo nuevo y mejorado. 

En los años 60 la empresa japonesa Toyota empieza a emplear un sistema de montaje que no solo se centra en la producción sino también en la distribución del producto y por consecuente la empresa ha de dar una buena imagen del producto para comercializarlo. Mejorando el Fordismo esta nueva era de industrialización es llamada como el Post-Fordismo o Toyotismo. 

El principal fundamento de esta nueva era es que se puede ajustar a cualquier demanda y esta se puede hacerla en un plazo de tiempo bastante corto. Principalmente son las grandes corporaciones multinacionales que tienen una gran adaptación a esta era. La más importante reorganización del trabajo es el Kaizen (significa mejoras continuas) es para ir siempre evolucionando a un sistema de producción casi ideal, corrigiendo errores constantemente. De esta forma la producción es muy rapida y efectiva cumpliendo así el plazo de la demanda.

De esta forma la robotización de estos sistemas se ha expandido por todo el mundo y hoy en día generalmente todas las fabricas dependen de una autómata programable que solo necesita pocas personas para supervisar los fallos del autómata. 

TOYOTISMO

Introducción 

   El toyotismo corresponde a una relación en el entorno de la producción industrial que fue pilar importante en el sistema de procedimiento industrial japonés y coreano, y que después de la crisis del petróleo de 1973 comenzó a desplazar al fordismo como modelo referencial en la producción en cadena. Se destaca de su antecesor básicamente en su idea de trabajo flexible, aumento de la productividad a través de la gestión y organización (just in time) y el trabajo combinado que supera a la mecanización e individualización del trabajador, elemento característico del proceso de la cadena fordista.

El sistema de producción Toyota 

El sistema de producción Toyota fue aplicado en Japón durante el largo 

período decrecimiento que sucedió a la II Guerra Mundial y allí alcanzaría 

su auge en la década delos años sesenta.

Taiichi Ohno (1912-1990) fue el ingeniero que diseñó el sistema de producción just in time (JIT) dentro del sistema de producción del fabricante de automóviles Toyota.

Taiichi nació en Dairen, Manchuria en China en febrero de 1912. En 1932, después de graduarse como ingeniero mecánico en la Escuela Técnica Superior de Nagoya, comenzó a trabajar en la fábrica de telares de la familia Toyota.

En 1943 después de la Segunda Guerra Mundial, fue transferido a la Toyota Motor Company para reiniciar las actividades de fabricación de camiones y automóviles y fue nombrado responsable de taller de mecanizado en 1949.

 En el año 1954 fue nombrado Director en Toyota y progresivamente fue ocupando puestos de mayor responsabilidad en la compañía hasta que en 1975 pasó a ocupar el puesto de vice-presidente.

El sistema Toyota se basa esencialmente en dos grandes pilares: la innovación en la gestión del trabajo en los talleres y en los mecanismos de control interno de la empresa.

En relación con la gestión del trabajo las novedades del sistema se basan en el procedimiento llamado "justo-a-tiempo" (just-in-time), en la utilización del "kanban" ("etiqueta") y en el principio de organizar el trabajo con estándares flexibles y tiempos compartidos.

Frente a los sistemas de producción en serie basados en el método de empuje, el sistema de producción de Toyota es un método de extracción que tiene como objetivo fundamental incrementar técnicamente la eficacia de la producción eliminando radicalmente tanto las pérdidas como el excedente. Para lograr estos objetivos el sistema se sustenta en dos pilares básicos: el sistema de "Justo-a-tiempo" y la automatización, o "automatización con un toque humano" en palabras de OHNO.

"Justo-a-tiempo" o (just-in-time)

Significa que, en un proceso continuo, las piezas necesarias para el montaje deben incorporarse a la cadena justo en el momento y en la cantidad en que se necesitan.

En la secuencia de montaje, el último proceso se dirige al primero para retirar la cantidad de piezas necesarias en el momento en el que son necesitadas. esta manera se evita que un proceso envíe sus productos al siguiente sin tener en cuenta las necesidades de producción del mismo.

La finalidad que se persigue con la instauración de este sistema es la aproximación a un stock nulo, considerando esta situación desde el punto de vista de la gestión industrial como una situación ideal, que permite la eliminación de los costes derivados del almacenamiento y conservación de los mismos.

                                                                    Sistema Susto a Tiempo

La automatización 

Consiste en que la máquina se encuentra conectada a un mecanismo de detención automático, de forma que interrumpa la producción ante una situación anormal, lográndose de esta forma prevenir la producción de productos defectuosos y detectar las anormalidades permitiendo su corrección y su prevención futura. Con este sistema la máquina sólo requerirá la atención de un operario en las situaciones anormales, haciendo posible que un mismo trabajador controle varias máquinas simultáneamente y reduciéndose así el número de ellos, lo que incrementa el rendimiento de la producción. La detención del proceso cuando se produce una anormalidad en el funcionamiento de la máquina posibilita, a su vez, la prevención de futuras anomalías, las cuales no se subsanarían si fuera un mismo operario el encargado de controlarla y repararla.

Características del toyotismo 

Sin duda, las innovaciones introducidas por el ingeniero Ohno en la empresa automotriz Toyota, impusieron este modelo al fordista. Estas son sus características:

Se produce a partir de los pedidos hechos a la fábrica (demanda), que ponen en marcha la producción.

La eficacia del método japonés está dado por los llamados “cinco ceros”: cero error, cero avería (rotura de una máquina), cero demora, cero papel (disminución de la burocracia de supervisión y planeamiento) y cero existencias (significa no inmovilizar capital en stock y depósito, es decir, sólo producir lo que ya está vendido, no almacenar ni producir en serie como en el fordismo).

La fabricación de productos muy diferenciados y variados en bajas cantidades. (No como el fordismo que producía masivamente un solo producto).

Un modelo de fábrica mínima, con un personal reducido y flexible.

Un trabajador multifuncional que maneje simultáneamente varias máquinas diferentes.

La adaptación de la producción a la cantidad que efectivamente se vende: producir lo justo y lo necesario.

La autonomatización, que introduce mecanismos que permiten el paro automático de máquinas defectuosas, para evitar desperdicios y fallos.

La premisa básica para el éxito del sistema de producción de Toyota consiste en el establecimiento de lo que se denomina un flujo de producción, que requiere como condición necesaria para su desarrollo establecer previamente un flujo de trabajo en el proceso de fabricación. Un flujo de trabajo significa que se añade valor al producto en cada proceso mientras va avanzando. Esto contrasta netamente con los sistemas de producción en serie, donde las mercancías son transportadas en cintas; en estos casos no se trata de un flujo de trabajo sino de un trabajo "forzado a fluir", durante el cual se producen tiempos muertos que reducen la productividad del proceso, así como movimientos de los trabajadores que no suponen progreso alguno en la producción. La idea básica que subyace en el planteamiento de Toyota es impedir que los trabajadores se encuentren aislados sin posibilidad de ayudarse en situaciones de necesidad; de esta manera, se estudian combinaciones de trabajo y distribución del mismo que permitan reducir el número de empleados y favorecer la colaboración entre los mismos.

Para que el proceso de producción funcione con normalidad según este sistema -es decir, para que el primer proceso fabrique sólo la cantidad retirada por el deben eliminar en la medida de lo posible las fluctuaciones en las cantidades retiradas, de forma que la curva de flujo sea lo más uniforme posible. Para ello se deben rebajar los máximos y aumentar los mínimos de producción. En palabras de OHNO, "las montañas deben ser bajas y los valles profundos". Todo ello supone la necesidad de contar con un equipo lo suficientemente flexible como para poder adaptarse a las difíciles condiciones impuestas por la diversidad de la demanda; entendiendo por flexibilidad la capacidad de la empresa para alterar continuamente el proceso productivo mediante la reordenación de los componentes del mismo.

Una forma de organizar el taller como la señalada hasta aquí permite no sólo incrementar la productividad y reducir costes por las razones apuntadas sino que además (al basarse en la auto activación, en la desespecialización y en la polivalencia de los trabajadores) permite obtener una producción flexible, hacer más versátiles los equipos y producir una gama más variada de productos con equipos y utillaje más reducidos pero mejor utilizadas.

Como complemento de ello, se modifican igualmente las relaciones funcionales en el seno de la empresa -entre los diferentes departamentos comerciales, de I+D, de talleres, etc.- y entre ésta y otras empresas, puesto que el know-how acumulado se proyecta horizontalmente hacia otras firmas -principalmente con las subcontratadas- con las que se establece un verdadero sistema de intercambio que mejora la competencia y la productividad de todas.

Por último, el sistema se complementa con un conjunto complejo e innovador de protocolos y un mecanismo de control que se aplican tanto en el interior de la empresa (relativos a las condiciones de empleo, de salarios, y de incentivos internos en general), como a otras empresas (en relación con el tipo de subcontratación, de distribución del valor añadido, participación del subcontratista en los resultados de la innovación, e incluso en el beneficio).

En suma, el sistema Toyota se concibe como un sistema de producción y de organización que facilita la reducción de costes, el incremento de la productividad y la obtención de economías de escala gracias a la flexibilización y, además, la consecución de economías de variedad gracias también a la flexibilización y a que ésta permite un control de la calidad más riguroso y llevar a cabo una estrategia (fundamental en situaciones de demanda deprimida) de diferenciación no sólo de precios sino, sobre todo, de productos. Naturalmente, esto le caracteriza como un sistema altamente efectivo para hacer frente con éxito a un contexto de mercados inciertos y diferenciados.

Situación de los trabajadores:

Este sistema de organización del trabajo requiere de una mano de obra más calificada, ya que no se limita a armar mecánicamente sino que también ejerce el control técnico.

Este modelo, en realidad, es una nueva forma de explotación de los trabajadores que es superadora con respecto al fordismo. Para llevar a cabo dicha explotación utiliza algunos elementos que el fordismo no empleaba:

• Involucramiento de las personas: Se trata de concientizar a los obreros para que sientan que forman parte de la empresa o mejor todavía, que ellos también “son la empresa”. Los accionistas y dueños de la compañía deben mantener una buena relación entre ellos, por el bien de la empresa y para dar ejemplo al resto de los miembros de la misma. Los trabajadores deben estar bien informados sobre los objetivos que se pretenden alcanzar, esto es importante para obtener colaboración.
• Multifuncionalidad de los que trabajan: los operarios tienen que poder desempeñar diversas funciones, se debe incrementar la capacidad del trabajo y la flexibilidad.
• Producción en función de la demanda: se producirá teniendo en cuenta las demandas de los clientes (“producción ajustada”, “just in time”)
• Relaciones laborales: introducción del concepto del “mundo de la empresa” que sirvió para trasladar la competencia interempresa a la competencia entre los obreros. Estos están condenados a compartir la suerte de la empresa. Con esto se desintegra la solidaridad obrera.
• Círculos de calidad: los trabajadores deben realizar cursos y obtener calificaciones por su mérito.
• El grupo de trabajo: el operario no está aislado sino que forma parte de un grupo cuyos miembros trabajan en perfecta coordinación, entre sí y con los demás equipos. Si el trabajo no está hecho a tiempo y correctamente, se perjudica el trabajo de los compañeros y del equipo que continúa en el proceso de fabricación. Si falta un obrero, sus compañeros de grupo o “celda flexible” se dividen las tareas del ausente para cumplir con la meta de producción y no perjudicar a los otros equipos. El trabajador ya no es responsable ante un supervisor, ahora lo es ante el grupo. Debe estar en condiciones de hacer las diferentes tareas que corresponden a su “celda”. Debe, también, ser capaz de asimilar innovaciones tecnológicas e integrar “Círculos de calidad” en los que se realizan reuniones periódicas para recoger opiniones sobre cómo hacer ahorros y mejorar el trabajo. Se flexibilizan los horarios y las licencias para acomodar a la producción.

La implementación en nuestro país de este sistema de organización del trabajo hizo que las relaciones laborales se volviesen más precarias, se firmaron contratos temporarios de renovación condicional. “La empresa puede otorgar las vacaciones en cualquier época del año y aún fragmentarlas. O sea que el trabajador ha dejado de ser esclavo de la máquina para pasar a ser esclavo de la empresa”.

FUENTES

-          es.wikipedia.org/wiki/Toyotismo

-          www.monografias.com ›

-          www.taringa.net/posts/.../Taylorismo_-Fordismo-Y-Toyotismo_.html

-          www.izt.uam.mx/amet/congresoqueretaro/.../11_toyotismo.doc

-          www.ademys.org.ar/eoe/teoria/toyotismo.doc

-          http://www.eumed.net/libros/2007c/333/El%20taylorismo%20y%20el%20fordismo.htm

-          http://es.wikipedia.org/wiki/Taylorismo

-      http://www.altillo.com/examenes/uba/economicas/ciclogeneral/histecysocgral/histecysocgral2010taylorismo.asp

-          http://www.definicionabc.com/historia/fordismo.php

-          http://html.rincondelvago.com/sistemas-de-produccion-americanos.html

-          http://es.wikipedia.org/wiki/Fordismo

-          http://www.alipso.com/monografias2/El_fordismo/index.php

-          http://www.galeon.com/automatastr/anexos_fordismo.htm